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效率高

靜電吸附一次成型率高，不易出現涂裝缺陷。

外觀效果優異

涂層的基本性能如附著力、硬度、流平度較好。

缺點

各類方式對涂層耐鹽霧影響較大

目前噴塑前常用的前處理方式大致分為鋅系磷化、鐵系磷化、陶化、噴砂四種處理方式。底材處理的方式不同，清潔度不同對涂層的耐鹽霧影響較大，以國標噴塑厚度80um為例，各前處理方式對涂層耐鹽霧的影響對比如下表。

受散熱器結構影響，散熱器最外層噴塑厚度可達到150um，散層內噴塑厚度40-50um，達不到80um 的厚度，散熱器散層面積約占整個涂裝面積的90%，最外部面積約占整個涂裝面積的10%。即90%的涂裝面積達不到上述表格指標，耐鹽霧時間更短，后期使用過程銹蝕風險較高。

以噴砂為前處理的工藝，散層間噴砂處理等級達不到Sa2.5級，且涂裝厚度40-50um，耐鹽霧時間影響更大，涂層內部防腐可靠度不高。

噴塑產品中，散熱器的焊縫、加強筋、尖角、銳角等涂裝薄弱區易生銹。

先電泳后噴塑工藝

先電泳后噴塑工藝

優點

耐鹽霧性能好

根據國標規定的電泳漆厚度20um具備600h耐鹽霧時間為參考，噴塑后的散熱器耐鹽霧時間不低于600h。因此涂層具備更好的耐腐蝕能力。

薄弱區保護性好

散熱器的焊縫、加強筋、尖角、銳角等涂裝薄弱區得到有效保護，可有效防止薄弱區域生銹。

外觀效果優異

涂層的基本性能如附著力、硬度、流平度較好。

缺點

投資成本高

電泳設備、前處理投資成本高。

能源浪費

電泳涂料需進行180℃以上溫度烘干，能源損耗較高，若不能形成批量化生產，能源浪費嚴重，整體生產成本過高。

涂裝穩定性差

電泳涂層為絕緣涂層，不利用粉末涂料附著，散層受結構影響若加大電流易導致電擊穿，電擊穿的針孔部位易腐蝕，加上本身粉末厚度不足，導致整體耐鹽霧時間更短，很容易出現銹蝕現象。

前處理要求高

電泳對前處理要求更高，傳統的酸洗磷化工藝（堿洗除油-清水洗-酸洗除銹-清水洗-中和-純水洗-磷化）過程缺一不可，生產、人工成本更高。

實例分析

國內使用該工藝進行片散涂裝的實例:①保定碩為電氣有限公司使用該工藝進行片散生產，因出現嚴重質量事故，目前已停止該工藝進行片散涂裝并將設備售賣②泰安嘉華（泰安以利奧林電力科技有限公司）因質量事故，目前已停止該工藝進行片散涂裝。國內使用該工藝進行油箱涂裝的實例。泰安以利奧林電力科技有限公司、錢江電氣、江山電氣、杭甬電氣油箱涂裝使用該工藝對油箱進行正常生產。

綜述

綜合上述，變壓器散熱器不適合用該工藝進行涂裝生產。

淋涂底漆后噴塑工

優點

耐鹽霧性能好

淋涂底漆后，涂膜平均厚度60um，粉末若涂裝80um整體涂層耐鹽霧時間不低于720h，耐鹽霧時間可以保證。同時保證焊縫、夾角、加強筋等涂裝薄弱區的防腐能力。

外觀效果優異

涂層的基本性能如附著力、硬度、流平度較好

缺點

涂裝穩定性差

底漆與電泳漆類別相似，表面絕緣，不利于粉末涂料附著，加大電流散層受結構影響易電擊穿，影響耐鹽霧性能。若涂料中加導靜電介質提高導電性能，整體涂料成本過高。

烘干溫度與底漆耐溫不符

粉末烘干溫度為180℃，環氧底漆涂層耐溫極限為150℃。烘干過程易對環氧底漆的耐鹽霧性能造成影響。

底漆干燥要求嚴格

底漆淋涂完成后，若底漆未徹底干透噴涂粉末涂料，烘干過程粉末涂料易起泡。